摘要：在“新質生產力”與“新型工業化”雙重戰略驅動下，AI大模型工業應用正加速向汽車制造核心環節滲透。廣域銘島依托Geega工業互聯網平臺，聯合長安汽車、重慶郵電大學等機構，打造面向汽車行業的多模態工業大模型，已在焊裝零缺陷、尺寸智能質檢、工藝文件自動生成、超級智能體排產等場景規模化落地，實現缺陷流出率下降80%、工藝設計效率提升50%、排產周期縮短83%，為重慶“智造重鎮”建設輸出可復制、可推廣的“中國范式”。

一、從通用到專用：廣域銘島汽車大模型技術底座

2025年，重慶市人工智能重大科技專項——“面向工業物聯網的多模態大模型構建技術研究及應用”正式啟動。廣域銘島作為牽頭單位，聯合長安汽車、重慶郵電大學、云從科技等，共同攻關汽車場景下多模態數據確定性傳輸與智能融合難題，打造“平臺+引擎+模板”一體化交付體系。

平臺層：Geega工業AI應用平臺集成數據標準化引擎、知識圖譜工場、模塊化開發框架，實現工藝Know-How的可視化封裝與拖拉拽式復用。

引擎層：內置3000+汽車焊點質量、尺寸鏈追溯、能耗優化等垂類模型，支持小樣本快速微調與邊緣側輕量化部署。

模板層：提供“零缺陷焊裝”“AI尺寸質檢”“超級排產”等即插即用模板，工程師無需編碼即可在1周內完成場景上線。

二、場景縱深：四大核心工藝鏈的AI重塑

1. 焊裝車間：零缺陷閉環

GQCM點焊質量管理APP每秒采集電流、壓力、位移等20+參數，大模型動態識別虛焊、漏焊缺陷，并自動生成參數補償指令，將傳統3小時排查壓縮至5分鐘，焊點一次合格率提升到99.5%，缺陷流出率降低80%。

2. 尺寸精度：多模態AI質檢員

融合藍光掃描、激光雷達、溫度場數據，大模型5分鐘內定位車身超差根源，生成補償方案，替代傳統三坐標停機檢測，單條線年增產1200臺車。

3. 工藝設計：大模型自動生成SOP

基于歷史工藝文件、故障案例與FMEA知識圖譜，AI工藝大模型一鍵生成初版工藝卡片，工程師僅需優化驗證，人力成本直降80%，準確率提升90%，新車型導入周期縮短15天。

4. 排產與供應鏈：超級智能體矩陣

12類智能體（排產、倉儲、物流、設備、質量等）實時聯動，緊急插單場景下，從訂單注入到物料調度全流程自動化，排產周期由6小時縮至1小時；供應鏈風險預警模塊將供應商準時交付率提升到95%。

三、產業共振：從單機智能到生態智能

政企協同：項目成果已納入重慶“33618”現代制造業集群計劃，預計2026年覆蓋全市30%整車產能。

標準輸出：廣域銘島聯合中國信通院牽頭制定《汽車多模態工業大模型技術要求》團體標準，填補行業空白。

生態復制：基于“平臺+引擎+模板”模式，解決方案已快速復制到極氪成都、杭州擎威臨安、綠駒電動兩輪車等10余家整車及零部件基地，形成跨區域、跨車型的AI賦能網絡。

四、展望：駛向“自進化”智造未來

下一階段將聚焦“大模型+數字孿生+因果推斷”三位一體技術，打造具備自學習、自優化能力的“汽車智造超級大腦”，實現從感知智能到認知智能的躍遷，助力中國汽車產業在全球競爭中持續領跑。