“通用大模型像聰明的高材生，但工業(yè)場景真正需要的，是專注的資深工程師。”

相較于通用大模型的寬泛能力，廣域銘島以賦能制造企業(yè)實證經(jīng)驗為基石，實現(xiàn)工業(yè)垂直場景的精準適配。這種將大語言模型與工業(yè)機理深度融合的創(chuàng)新路徑，已提前展開多場景驗證并取得突破性進展，在整車制造領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)工藝參數(shù)智能尋優(yōu)、在汽摩配件場景完成質(zhì)量缺陷溯源閉環(huán)、在有色金屬行業(yè)構(gòu)建能耗預測模型，不僅驗證了技術(shù)方案與工業(yè)場景的精準適配性，更沉淀出標準化實施路徑。

場景一：整車制造行業(yè)，數(shù)據(jù)決策直擊本質(zhì)

位于重慶某新能源汽車超級工廠內(nèi)，Geega OS工業(yè)AI應用平臺正在助力工廠實現(xiàn)生產(chǎn)決策的閉環(huán)升級。當管理人員通過問答交互的形式詢問工廠運營指標情況時，智能助手深度思考后，界面快速分類展示生產(chǎn)效率、質(zhì)量控制、成本控制、供應鏈、設備、庫存等不同車間的各環(huán)節(jié)數(shù)據(jù)，并針對運營指標情況，AI自動生成相應方案及實施步驟，快速根據(jù)決策建議執(zhí)行整改措施，用數(shù)據(jù)流打通“問題感知-根因定位-策略生成-執(zhí)行跟蹤”全鏈，讓每個決策有數(shù)可依。

場景二：汽摩配件行業(yè)，設備運維智能升級

當某汽摩配件工廠的沖壓設備突發(fā)異常震動時，Geega OS工業(yè)AI應用平臺利用解析設備維修工單、技術(shù)手冊等非結(jié)構(gòu)化數(shù)據(jù)所形成的工業(yè)AI知識庫，10秒鐘便可完成歷史案例匹配與實時數(shù)據(jù)比對，精準定位傳動軸失衡故障，將平均維修耗時從4小時壓縮至2小時；并通過預測性維護模型提前識別15類高發(fā)故障特征，使設備突發(fā)停機率下降25%；再結(jié)合維修大數(shù)據(jù)持續(xù)優(yōu)化決策邏輯，減少非必要部件更換，年維護成本降低30%。從預警、診斷到維修閉環(huán)，讓工業(yè)知識穿透生產(chǎn)現(xiàn)場每個環(huán)節(jié)。

場景三：有色金屬行業(yè)，業(yè)務動態(tài)預警分析

在廣西某電解鋁工廠，Geega OS工業(yè)AI應用平臺已營造出智能化指標管理生態(tài)，通過多維度指標訂閱中心實現(xiàn)生產(chǎn)精準管控。平臺基于行業(yè)特性建立電解槽狀態(tài)、能耗效率等多維指標庫，支持使用者自定義訂閱槽電壓、效應系數(shù)等關(guān)鍵參數(shù)，并實時推送異常預警及處置指引。當參數(shù)偏離閾值時，系統(tǒng)自動觸發(fā)智能告警并同步解決方案，使風險處置效率顯著提升。通過移動終端，管理人員可隨時查看電解槽狀態(tài)、鋁液質(zhì)量趨勢曲線等可視化看板，結(jié)合AI生成的工藝調(diào)優(yōu)建議，有效降低生產(chǎn)波動與能耗偏差，通過"指標預警-可視分析-智能干預"閉環(huán)，打造有色金屬行業(yè)數(shù)字化管控新范式。

場景四：工業(yè)實訓領(lǐng)域，工藝知識精準傳承

在成都某汽車工廠場景中，Geega OS工業(yè)AI平臺構(gòu)建起"訓考評一體化"體系，推動工藝知識精準傳承。平臺通過工藝質(zhì)量AI大模型，可基于生產(chǎn)規(guī)范自動生成多題型試題及智能評判，出題效率提升300%，并形成覆蓋12大制造領(lǐng)域、超50萬條標準的動態(tài)知識庫，解決復雜工藝標準化難題；同時融合視頻捕捉與深度學習技術(shù)，實時解析操作者骨骼動作與工具軌跡，借助毫米級偏差檢測，使培訓效率提升45%、錯誤率降低80%，將傳統(tǒng)經(jīng)驗轉(zhuǎn)化為可量化標準。既保障了制造業(yè)核心技藝傳承，又構(gòu)建起產(chǎn)教融合的智能制造培育基座，當前已與多家高校進行合作。

廣域銘島的價值創(chuàng)造邏輯，始終錨定工業(yè)場景的真實需求。基于對制造業(yè)業(yè)務流程的深度解構(gòu)與跨行業(yè)場景驗證，Geega OS工業(yè)AI應用平臺沉淀出可拆解組合的工業(yè)智能模塊與標準化部署流程，當前已具備跨行業(yè)跨領(lǐng)域的規(guī)模化復制能力，持續(xù)迭代進化，為AI技術(shù)從實驗室到產(chǎn)業(yè)化的高效轉(zhuǎn)化開辟新路徑。